Fino a ieri, quando si parlava di stampa 3D industriale, l’attenzione di tutti era catturata dai “soliti noti”: la velocità della macchina, la precisione del laser, la resistenza dei materiali. Quasi nessuno, però, si chiedeva cosa succedesse un attimo dopo la nascita del pezzo. Che fine fa quel componente grezzo, ruvido e poroso appena uscito dalla stampante?
Per trasformarlo in un oggetto pronto all’uso serve il post-processing: una serie di operazioni di pulizia, levigatura e colorazione. Proprio a questa fase cruciale, spesso ingiustamente considerata “secondaria”, è stato dedicato il Post Processing Day, un evento organizzato da SolidManufacturing a Bentivoglio (Bologna) che ha acceso i riflettori sul vero futuro della manifattura additiva.
Il salto di qualità: «Con la post-produzione raggiungiamo livelli qualitativi identici a quelli dello stampaggio tradizionale della plastica», ha spiegato Daniele Rosella, manager di SolidManufacturing. «Il vero traguardo di oggi è aver eliminato il lavoro manuale: ora usiamo macchine semi-automatiche dove l’intervento dell’uomo è ridotto quasi a zero».
Fino a poco tempo fa, entrare nel mondo della stampa 3D industriale e della finitura professionale richiedeva investimenti faraonici, con basi di partenza superiori ai 500mila euro. Una cifra fuori portata per il tessuto delle medie imprese italiane. Oggi lo scenario è radicalmente cambiato.
Le nuove soluzioni di levigatura chimica costano circa un quindicesimo rispetto alla stampante stessa.
Unendo una stampante 3D a un sistema di pulizia e finitura, un’azienda può oggi avere in casa un intero reparto produttivo con un investimento ben al di sotto dei 100mila euro.
Oltre al risparmio economico, la vera parola chiave è semplicità. Le macchine attuali sono plug and play: basta un tocco sullo schermo e in un paio d’ore il pezzo è pronto, senza bisogno di tecnici super-specializzati e con un occhio all’ambiente, dato che i liquidi utilizzati vengono riciclati automaticamente dal macchinario.
Il mercato della stampa 3D sta diventando “adulto”. Se un tempo stampare in tre dimensioni sembrava una magia da laboratorio, oggi si creano prodotti che finiscono direttamente sul mercato.
Prendiamo l’ortopedia, uno dei settori più in crescita. Un tutore per una mano non può essere ruvido o poroso: deve essere liscio, lavabile e impermeabile perché sta a contatto con la pelle e con il sudore. Senza una finitura superficiale perfetta, questo oggetto semplicemente non potrebbe esistere.
A testimoniare questa transizione è Mario Puppo, fondatore di Project Studio, che usa la stampa 3D a polvere per progettare prodotti ad alta tecnologia, come i droni industriali: «Prima per fare un pezzo usavamo le macchine utensili tradizionali, con tempi lunghi e molti vincoli geometrici. Oggi con la stampa 3D e la finitura chimica posso immaginare un pezzo al mattino, produrlo nel pomeriggio e testarlo la sera stessa. Se devo realizzare un pedale, la leva di un freno o un supporto per la telecamera di un drone, il pezzo sfornato è già il prodotto finale, pronto per essere venduto al cliente. Non è più solo un prototipo».
Il messaggio emerso dal convegno di Bentivoglio è chiaro: non esiste una bacchetta magica universale. Ogni materiale e ogni tecnologia di stampa richiede la sua specifica strategia di finitura, e il prossimo passo della ricerca riguarderà la sfida, ancora più complessa, della finitura dei pezzi stampati in metallo.
La finitura, insomma, non è un semplice “trucco estetico” per rendere i pezzi più lucidi o colorati. Trattare la superficie significa cambiare le proprietà del pezzo, rendendolo ad esempio totalmente impermeabile o più resistente. La stampa 3D ha cambiato marcia: la qualità non si decide più solo all’inizio del processo, ma soprattutto alla fine.
